制造业是一个国家工业化发展的引擎，装备制造业更是体现一个国家的硬实力。过去十几年，得益于电脑、平板电视和智能手机等巨量市场需求的带动，以及重大产业规划和政策的扶持，中国显示面板制造产业在行业龙头企业的引领下，获得了突破性进展。目前，中国显示面板总产能已位居世界第二，中国显示面板的总产能领先优势已逐步确立，然而在显示面板关键材料和大型基础工艺装备方面，依赖进口的局面一直没有根本性改变。

　　缺乏一体化解决方案成关键制约因素

　　高世代产线投资中设备占比约70%，其中大型基础工艺装备100%依赖进口，已实现国产化的大多是配套辅助设备以及客户委托定制开发的非关键工艺设备。在生产线投产后消耗的关键材料中，基板玻璃100%进口，液晶及靶材80%以上进口。

　　由于高世代显示面板产线的投资规模大、投资回收期长、市场竞争压力大，面板制造企业要求采购的生产线能够一次调试成功，以快速实现效益、产生投资回报，所以，只能采购成熟的装备。国际一流的装备厂商，在开发面板制造装备时同步开展对关键材料、关键工艺技术的研究，并且反复实验优化，才能使研制成功的装备到客户现场一次试车成功。在这个过程中，关键原材料已经被装备厂商融合到装备设计中，客户采购了装备，不仅要优先选择装备厂商推荐的配套材料厂商，而且生产流程中还要按照装备厂商建议的工艺路线操作，可以说，装备厂商因为有了可以实现显示面板制造的全面解决方案，面板制造企业才会选择该厂商的装备。

　　以日本为例，得益于产业链的融合及协同发展，日本半导体设备产业在全球拥有举足轻重的地位，半导体生产设备占全球份额的37%，半导体材料占全球份额的66%，装备带动关键原材料的产业链重要的协同作用彰显出来。这或许是过去新型平板显示产业在快速成长过程中，装备国产化率非常低，尤其是大型关键基础工艺装备的国产化率几乎为零的局面的根本原因，也是为什么中国显示面板制造厂商不仅关键基础装备要采购进口的，而且在生产线运行以后，也要持续地大量采购进口的关键原材料的根本原因。

　　与装备国产化相比，新型显示原材料的国产化进程相对要好一些。由于显示面板制造生产线是全自动化，或者说是智能制造程度非常高的流水线，牵一发而动全身，在量产线上尝试国产化装备验证的条件根本不具备。部分原材料，则可以通过反向工程以及不断优化等方式研制成功，因为材料研制的投入相对较少，开发周期相对较短，而且面板制造企业对导入新材料的风险和投入也较低。但是，关键核心原材料，由于专利壁垒和装备厂商与原材料厂商之间长期商业合作利益等问题，国产化率也不是很高。

　　可以说，如果装备国产化无法取得突破，新型显示产业的发展始终受制于人：第一，进口装备的价格将居高不下，巨大的设备折旧大大延长面板制造企业的投资回收期，降低投资收益，影响产品市场竞争力；第二，居高不下的设备维修成本，包括耗材和零部件，以及维保到期后的费用等；第三，部分关键材料被锁定；第四，设备升级由于没有图纸改造困难。

　　我国平板显示协同发展道路漫长

　　工信部规划司副司长李北光在谈及中国制造面临大而不强的问题时指出：我国大量的高端装备制造、材料、技术等基本上依赖进口，高端供给不足；另一方面产业技术水平低，大量企业都从事中低端产品的生产，产能过剩。加上伴随而来的污染、低质低价，都是恶性循环。

　　那么，中国新型平板显示装备产业如何发展？发展的步骤？发展过程中，政府、投资人、装备企业、显示面板制造企业的分工如何？

　　《中国制造2025》提出，“中国制造业大而不强，关键核心技术与高端装备对外依存度高；产业结构不合理，高端装备制造业和生产性服务业发展滞后。推进制造强国建设，必须着力解决以上问题。”，本质是通过信息技术和制造技术的充分应用，持续创新，提升包括传统产业、新兴产业在内的各个行业的竞争能力，而新一代信息技术是《中国制造2025》大力推动重点领域突破发展的第一项产业。与此相呼应，“供给侧改革”的核心，亦是通过创新，提高供给质量与效率，发展生产力。

　　笔者以为，中国要成为新型显示产业强国，基础装备、显示面板制造与应用、关键材料、关键零部件、工艺技术应该协同发展。发展过程中，市场是导向，面板制造企业是龙头，装备则是基础，而且是整合材料、零部件和工艺全面解决方案的基础。

　　上方电子在智能装备制造领域深耕多年，以真空镀膜技术为核心，已经形成包括G5/G6代触摸屏镀膜设备、G5代新型显示金属及金属氧化物(IGZO)镀膜设备等先进智能制造装备产品系列的研制能力。在显示装备行业，率先实现装备技术材料工艺完整解决方案同时，超越国际一流设备公司，让智能装备实现了大数据云计算功能，是全球显示面板装备行业的创新之举。