“以富士康100多万人的工厂规模来看，每年减少几万的工人，这是可以实现的。”台达电子企业管理(上海)有限公司总经理尹镟博在接受《二十一世纪商业评论》(下称《21CBR》)记者采访时表示，正扑面而来的工业机器人替代潮的确改变着不少大型制造企业的用工结构。

　　尹镟博说，这些“钢铁之躯”的到来恰逢中国人口拐点的到来，人口红利逐渐消失带来的招工难、成本高，使得未来雇佣机器人成为必然。

　　若从微观角度来看，企业内部也正在进行劳动力结构转型，尹镟博说：“以前3月到4月的大量招工潮或许会逐渐减退，但对于高附加值的工人需求在不断提升，机器人与机器人之间协调和控制的岗位需求在诞生，只是原本超低附加值的工位被取代。”

　　在2015年末的第二届世界互联网大会上，2006年就宣称要用机器人代替工人的富士康创始人兼总裁郭台铭表示，传闻中的工人大规模失业只是杞人忧天，“未来工人会由当前的手工劳作为主转变为脑力工作为主。”

　　那么，真正的替代潮是否已经到来?

　　进阶工业2.0

　　罗克韦尔自动化中国区市场推广经理李仲杰告诉记者，从公司多年为客户提供自动化解决方案的经验来看，工业自动化的运用也有一个自上而下的过程，“以往更多是在资源密集型的重工业生产和汽车制造行业，比如在较早开始运用机器人的汽车产业，如今很少看到大量工人的情况。不过近年来，食品饮料、包装等消费品行业以及生命客户行业也开始成为我们新的业务增长点”。

　　尹镟博也向记者表示，目前台达所深耕的电子消费品市场就是一个全新且巨大的市场，“以一台机械手臂能够取代3个人来估算，假设目前全国有1个亿的制造工人，就有超过3000万台机械手臂的市场容量。”

　　只是，问题的关键在于，如何评估机器人的适用性?

　　以汽车制造业为例，虽然机器人的应用可以保持工序的一致性，但机器人更适合大规模生产，“就以单个汽车厂为例，一次性投入的成本在百亿以上，如果一年只生产几百辆车，恐怕很难收回成本。”李仲杰告诉记者，机器人擅长的更多是大批量重复单一动作，所谓的“无人工厂”更接近于乌托邦，“如果生产线需要同时应对多款车型，对于机械设备与控制系统的要求更为复杂，那么投入的资金与时间成本更巨大”。

　　如果细化至消费电子企业本身，尹镟博强调，因为拥有大脑和自我意识，人工显然更适合辨识与灵活组合，这对现阶段的机器人来说很困难，“未来，机器人的市场有多大，取决于它们在识别领域能够做得多深，可以多大程度上取代人的手工作业。”

　　刘阳(化名)是富士康郑州工厂的一名工人，负责iPhone6s的主装工作，在工厂的3年间，他也拥有了越来越多机器人伙伴，其中大部分品牌来自日本，“现在的摄像头、电池安装、电池板焊接都由机器人来完成，单一工序，比如器材的投递也全部由机械臂操作，但组装部分，类似抛光、打磨等精细工序还是需要人工”。

　　此外，企业对于机器人的依赖程度，同样的工位，偏好人还是机器人来完成?“管机器人容易，管理人会有各种问题，每个企业因人而异。”尹镟博说。

　　刘阳也向记者证实：“在富士康内部，一条生产线动辄上百人，一个车间上千人，整个工厂几万人，很容易发生争吵打架事件，管理压力不小。”

　　当然，很多人忽视的是，工业机器人是否被大范围应用，也取决于企业本身是否具备了自动化的条件。台达会定期前往客户的工厂做自动化可行性评估，但尹镟博常常发现不少工厂连标准作业程序都没有建立起来，产品设计、工序设计的一致性都没有达到，对于并不具备学习能力的工业机器人而言，要上马作业几乎不可能。“很多中小企业都误以为，只要买了机器人，就可以解决他们很多事，其实不然，自动化对于企业本身的要求并不低。”

　　如果将当年美国福特第一条自动化生产线的诞生作为工业2.0的标志，那么正如工信部部长苗圩所言，现阶段国内大量中小企业还在做工业2.0的补课。

　　成本因素

　　中国机器人产业联盟的数据显示，得益于汽车、电子、食品等行业规模的增长，2014年中国工业机器人需求量约6.14万台，同比增长约30.3%，而2010年的需求量仅为2.32万台。

　　尹镟博告诉记者，台达的调研显示，2012年整个消费电子行业，人与机器的生产比例大致为4：6，现在已超过3：7，甚至有些大型制造企业已达2：8。“因为机器取代的进展快，也让国内不少电子厂不需要追随纺织厂、玩具工厂外迁来寻求更低的制造成本。”

　　那么雇个机器人有多贵?就目前工业机器人的投资回报周期来看，像台达从2014年到2015年生产的DRS40L DRS60L以及DRV90三款3-7公斤最大负重的机器人，最短一年到一年半就能收回成本，从整体行业来看，3-5年为常规的回报周期，而汽车厂则通常以10年计。

　　那么有没有可能进一步下调价格，将回收周期缩短?尹镟博坦言，价格有下降空间，但问题在于，现在销售的机器人中，超过80%依赖进口，即便剩下20%国产机器人，核心零部件还是必须进口。

　　与诸多制造产业类似，国产化的比例很大程度上决定了成本高低。从机器人的产业链来看，有两大核心，首先是机械制造环节。尽管现在CPU的运算速度一次次超越峰值，但是如何让机械运作跟得上系统速度?另一项，就是唇齿相依的控制层与感知层面的技术。

　　从目前的工业机器人格局来看，机械臂发展了近20年，占据市场份额最多的依旧是传统的机器人四大家族，发那科(日本)、ABB(瑞典)、库卡(德国)和柯马(意大利)。其中的行业壁垒，尹镟博不觉得是单一技术原因，更多是机械手臂在运动过程中的经验值，“以台达为例，其实70%的机器人部件我们都能提供，包括控制、视觉系统、伺服驱动和马达，但剩下的30%比如最核心的部件‘减速机’就掌握在欧美和日本企业手中。”

　　尹镟博说：“国内的机器人和零部件企业，马步要蹲稳，才可能真正实现中国制造2025，毕竟不能只看到大制造企业转型，而是制造业的升级换代。”