近日，中国船舶集团有限公司旗下江南造船（集团）有限责任公司自行设计、集成制造的“型材焊接面底漆自动处理单元”、联合研制的“零件自由边智能倒角单元”在该公司生产三区联合车间相继完成了联调试验。这标志着2套智能制造单元突破了工程化“最后一公里”，具备了连续生产能力，也标志着江南造船在绿色制造、智能制造领域迈出了坚实的一步。

型材是船体结构的重要组成零件，在船舶建造中大量应用。在船体建造中，为保证型材焊接质量，需将型材焊接区域内正、反、底三面底漆去除后再进行焊接作业。长期以来，该项工作都采用手工打磨作业方式，为了去除三面底漆，作业过程中还需对型材进行翻身，因此工作量大、作业效率低。

2021年，江南造船智能制造专项组提出建设型材焊接面底漆自动处理单元的规划，在资深专家指导下，联合攻关项目组经过多重调研、论证、评审和流程再造，搭建了试验台架，开展了清洗工艺调试和型材焊接面底漆清洗试验等，在联合车间完成了基建改造、硬件安装、分模块单调、整体联调等工作，最终成功实现型材整料底漆自动清洗。

整个单元包含进料、定位、清洗、下料四大工序，由传统的人工打磨升级为自动清洗，一键启动后，可实现机械输送、精准定位、随形清洗、自动下料等功能，整个清洗过程可完全自动化。此单元正式投产后，将大幅减少人工需求、改善工厂环境、提升作业效率，助力实现建设智能工厂、绿色工厂的目标。

自由边倒角是保证零件涂装质量的重要基础。从小组立、中组立、分段到总段建造过程中，每个生产环节都存在倒角作业，江南造船每年需要倒角的板材零件达百万件，物量巨大。此前倒角工作完全依靠人工，效率低、质量控制难，同时，打磨粉尘大，对员工身体造成危害，亟需一种绿色高效的零件自由边倒角装备。

为提升零件自由边倒角效率、降低倒角过程中的环境污染，2021年4月，零件自由边智能倒角单元项目正式列入江南造船智能制造专项，经过方案论证、单元研发、试验验证、基建改造、硬件安装、软件联调，单元于2022年2月在生产三区联合车间正式落地，达到整体流程贯通状态。

整个单元包含抓取、倒角、翻身、理料四大工序，一键启动后，可实现零件无序抓取、智能判别、机器人双面倒角、理料分拣等全流程自动化作业，整个过程无需人工参与，可显著改善工作环境，体现以员工为本的发展理念。这套单元正式投产后，江南造船将以打造“黑灯单元”为目标，实现长时间无人值守情况下连续工作，真正解放人力、提升效率。