众所周知，中国制造远销国外，却无法摆脱“大而不强”的现状，除了品牌、科技含量等因素外，最让世人关注的是中国工业产品的质量与国际品牌仍存在不小差距。谈到质量，我们就不得不谈中国工业产品的质检问题。而其中值得引起关注的一点是，我国制造商沿用传统人工的检测手段乃是导致效率低下、产品质量无法获得保障的关键原因。

    要改变这种现状，必须升级现有质检模式，将智能化自动质检设备大面积运用在制造业产品检测中，而这类质检设备的显著特点是智能、精密、快速，适合工业产品的大批量检测需求。这类质检设备大多属于非标检测设备，根据行业客户需求的不同，它们还呈现出“定制化”趋势。

    传统质检模式的弊端较多，以下仅举三个例子便可见端倪。

    1、钕铁硼永磁产品检测。钕铁硼材料规格众多，在很多新兴产业中得到普遍使用，市场需求量年年猛增，但是这一行业相关产品的质量检测却一直沿用传统的人工模式，在一些小型片状材料制造厂商的质检车间内，“眼睛+手套+镊子”成为典型的工作场景。来自北京的一家钕铁硼工厂，每天需要进行质检的片状材料为150万片，质检车间共有20多名工人持续工作，压力山大早已是不争的事实，工厂的人力和管理成本也同样高居不下。

钕铁硼片状材料检测：“眼睛+手套+镊子”

    2、车桥前束检测。汽车行驶系统分为车桥、车轮、车架和悬架四部分，车桥（也称车轴）通过悬架和车架相连，两端安装汽车车轮。车桥前束是转向轮定位的关键参数之一。目前大多数车桥厂的测量设备主要使用工装和工装相配合的米尺，这种检测方式的调整精度低、方法原始、无法提供准确的前束数据，而且工装数量多、易磨损。

车桥检测现场：方法原始、效率低下

     3、木工刀片检测。刀片是木工刀具的切削部位，用来对各类木质材料进行加工，市场需求量和生产量都较大。江苏昆山某刀具厂对刀片产品的检测方式在业内较为典型：使用游标卡尺检测刀片的厚度偏差，用手指压覆及目测查看平弯变形。这种检测方法的缺陷非常多：精度低、人工肉眼检测受主观情绪影响大、达不到全检、效率低。

    以上事例只是中国工业产品质检难题的一些缩影，但是管中窥豹，我们仍然可以清楚地意识到一些关键性问题：只有质检模式的彻底变革，才能带来产业升级的有力契机。随着各大制造厂商对产品要求越来越高和企业品质意识的不断提高，采购先进的智能自动检测设备已经成为提高产品质量、提升市场竞争力的迫切需求。这时，智能化自动检测设备成为各大制造厂商进行产品质检的首选设备。

    在经历了简单的投影仪、二次元影像测量仪、高端三坐标测量机这三个发展阶段之后，目前的工业质检设备更加趋向于智能化、自动化和集成化，解决了人工肉眼和卡尺卡规检测的局限性，根据行业需求定向研发的精密检测仪器逐渐成为解决工业产品高精度检测难题的一颗灵丹妙药。

    尽管如此，国内工业质检仍面临一个窘境：能够有效研发生产这类工业质检仪器的企业过分稀缺，类似凤毛麟角。

    在这种大背景下，创新研发能力成为检测仪器供应商的核心竞争力。这时，一家在工业质检领域提倡“颠覆式创新”的国家高新技术企业成为制造行业关注的焦点。

    北京领邦仪器技术有限公司（简称“领邦仪器”）位于北京海淀区永丰科技产业基地，专注于精密检测仪器的创新研发和设备生产，在国防、军工和民用检测设备研发领域积累了广泛的经验，自2005年成立至今，该公司已经成功研发出近百套定制化的检测设备，为国内工业检测升级带来了持续不断的动力。

    “颠覆式创新”是领邦仪器董事长、北理工机械电子工程专业博士崔忠伟对中国工业产品质检变革浪潮的高度概括。具体来讲，“颠覆式创新”是相对于“改进式创新”而言，改进式创新只是小修小补，而颠覆式创新提倡用智能化仪器全面代替人工，如同“用汽车代替马车”。

    颠覆式创新的关键是“需求创新”：智能化检测仪器的研发商在科技条件的支持下，深入了解工业制造厂商的产品质检现状，挖掘客户需求、组合客户需求，用最有效的技术方案解决其质检痛苦，创造显著的客户价值——降低其检测成本、从而降低其整体的制造成本、提高其产品在国内外市场的竞争力。

    在中国工业质检领域，众多制造厂商皆存在发展困境。抛弃传统落后的质检模式、选择定制研发的质检设备，将成为他们进行生产线升级换代的关键要点之一。在中国制造产业升级的浪潮之下，这种趋势必将成为中国工业产品质检领域的大变革。

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