近日，工信部对外进行了“2016年智能制造综合标准化与新模式应用项目” 公示，湖南杉杉新能源有限公司“万吨高能量密度锂电正极材料数字化车间新模式应用”项目 、浙江天能能源科技有限公司“新能源汽车动力电池生产智能化工厂”项目、合肥国轩高科动力能源有限公司“新能源汽车锂动力电池智能工厂”项目被列入公示名单。

　　这无疑显示了国家对锂电池行业的高度关注和希望通过示范项目提高锂电设备智能化水平的决心。诚然，电池设备智能化不像电池四大关键材料一样处于行业最核心的地位，但是设备智能化水平影响着电池产品质量和企业生产效率，是锂电池行业必须打下的一场攻坚战。

　　行业现状：分段式智能化为主导 缺乏系统集成

　　业内人士指出，在新一轮的动力电池扩产潮中，国内锂电设备虽然在功能和精度上有了长足地进步，但工艺和产线自动化水平还处于整体落后于日韩电池行业的状态。

　　据悉，现阶段国内锂电智能设备的生产一般只专注于1-2个环节和细分领域，虽然在涂布、辊压、激光焊接、干燥、安全检测等关键环节的智能化上比较成熟，但是技术和工艺以分段式智能化为主导，缺乏系统集成；另外，整个锂电池的生产过程控制没有形成完整的规范和标准，来料、湿度、极片张力等很多因素都处于不可控的状态。这导致我国锂电设备达不到国外设备整线的全智能化以及信息化，企业希望通过智能生产减少员工数量、提高产品质量和管理水平的目标暂时还难以实现。

　　电池企业应与设备企业通力合作

　　事实上，锂电设备智能化是一个长期的过程，不能由设备企业或者电芯企业单方面实现，单方面进行智能化开发很容易形成我国分段式智能化的现状。

　　据悉，日本电池企业为了缩短开发周期、保持在行业内的竞争力，与产业链上游的设备制造企业（甚至新材料企业）合作很紧密，通常是共同开发、共同生产。电池企业会持续有针对性地给设备企业提出要求，设备企业不断推陈出新，开发出适合的智能设备。而国内的电池企业在这方面很欠缺，提不出具体的要求，导致设备更新换代很慢，往往是斥巨资从国外购入整套生产设备，却因无法掌握相应的技术工艺而将设备闲置或不能物尽其用。

　　业内人士认为，只有电芯厂和设备厂建立持久稳定的双边合作关系，经过不断验证、改进、完善和细化，才能够把设备和生产线整合，形成一个彼此互联的完整体系，实现从电池生产前端到终端的一体化操作，最终提升锂电设备的系统集成和智能化水平。而此次工信部公示的三个锂电领域智能制造项目，正是在锂电池企业的主导下，通过与配套设备企业共同申报的形式参与，才获得了相关部门的认可。

　　在电池中国网走访调研时，国轩高科方建华指出，国内对锂电四大关键材料的核心技术已基本掌握，虽然电池制造设备和工程技术水平和日韩存在差距，但是可以通过产业化和市场化得到快速提升。

　　基于信息物理系统的智能制造正在引领制造方式的剧烈变革，这对锂电行业既是机遇也是挑战。锂电池生产工艺路线长，设备繁杂且专用性强，希望通过国内电池企业和设备企业的协同作战，早日正向研发出适合国内锂电生产的智能化电池产线，完成锂电设备产业的转型升级。