现场总线技术的发展使得控制系统在由封闭走向开放的进程中迈进了一大步。以现场总线为基础的开放式控制系统开始进入封闭的DCS系统，成为过程控制的发展方向。FF（基金会现场总线）现场总线是一种全数字、串行、双向通信网络，同时也是一种专门针对过程自动化领域的应用而设计的现场总线，所以其在设计之初就充分考虑了过程自动化领域的一些特点，比如总线、供电、本质安全，以及较高的实时性要求等。我国在FF总线技术研究以及符合FF协议的现场设备产品开发方面己经取得了长足的进步，如中科院沈阳自动化研究所研制出了各种基金会现场总线产品，例如压力变送器、温度变送器，以及主机接口卡和通信栈软件等。在DCS时代，先进控制已被证明可以为企业获得巨大的经济效益。先进控制与现场总线的结合是本文讨论的主题。现场总线的采用提供了控制策略的更好的实现手段。
本文以在中科院沈阳自动化研究所设计的基于FF现场总线的网络化测控实验平台上，设计了双容水箱的液位" title="液位">液位反馈控制回路，并结合具体被控对象提出了将 PID控制算法" title="控制算法">控制算法应用到FF现场总线系统的可行性方案，既在OPC服务器MicroCyber.FFServer.1的基础上实现了基于OPC技术的PID 控制算法。实验表明，该方案控制效果更好的发挥了现场总线与PID控制的技术优势，取得了预期的控制效果。
2 基于FF现场总线的网络化平台
本系统包括两个部分：FF现场总线部分和现场控制模型部分，如图1。FF现场总线包括低速现场总线H1和高速现场总线HSE。低速现场总线H1的速率为31.25kbps，可用于温度、液位及流量等控制场合，信号类型为电压信号；高速现场总线HSE的速率为100Mbps，一般用于高级控制、远程输入/输出和高速工厂自动化等场合。现场控制模型可以利用实验室的原有设备，从而节约了投资。原有的模拟仪表可以通过电流信号到现场总线信号变送器转接到现场总线。
以单回路液位控制" title="液位控制">液位控制为例，上位机中软件的运行情况：
（1）HSE Init接口软件, 选择H1网段，HSE接口程序可以与以太网段内的HSE设备，以及LD设备下的H1网段设备进行交互，向组态等上层软件提供数据访问接口；
（2）运行组态程序FF-Configurator组态软件，刷新网段获取系统的现场设备列表和功能块" title="功能块">功能块列表，刷新网段后，建立应用完成功能块组态，功能块间的连线表示通过现场总线通信的信号连接，如图2所示；
（3）FF H1和FF HSE OPC服务器, 每秒钟刷新一次，实现设备的实时数据和历史数据共享以及报警等功能；
（4）设计SiaView监控软件，新建一个工程，在对象中选择PID拖到视图中，与OPC连接后经过编辑可得到一个PID功能块操作面板。
从组态软件的工程窗口的设备中选择IF-AI1功能块、IF-PID功能块和FI-AO1功能块拖拽到应用视图中连接配置成一个PID控制回路，见图2。将功能块连接,建立功能块之间的联系，使功能块之间能够进行参数值的传递并需下载组态信息到现场设备。要使液位控制回路正确运行需要修改功能块的参数值，双击IF-PID功能块，打开块的参数窗口，将IF-PID中MODE_BLK项下的TARGET参数修改成AUTO模式，读取功能块参数，从而实现单回路的液位控制自动正常的运行。如果想要实现将先进控制算法应用到FF现场总线系统的方案，只需将IF-PID中MODE_BLK项下的 TARGET参数修改成MAN模式，具体设置如图3所示，然后通过OPC技术实现过程变量和控制变量的通讯。
3 基于OPC的PID控制方案
实现基于FF现场总线的先进控制算法，要先以实现常规PID控制为基础，包含先进控制算法的软件通过OPC接口来读写硬件设备的信息（作为OPC客户），通过OPC服务器访问过程数据，可以克服异构网络结构和网络协议之间的差异。
3.1 OPC服务器
选用中科院沈阳自动化研究所提供了OPC服务器MicroCyber.FFServer.1，服务器的地址空间由服务器可读写的所有数据项组成，可以根据需要得到数据项的全称对其进行相关操作。图4为OPC服务器的地址空间图。使用OPC技术实现用VB6.0编写的客户端" title="客户端">客户端程序与OPC服务器的通讯，服务器中液位的实时值IF-PID-PV.VALUE，以及自定义变量如液位设定值IF-PID-SP.VALUE，然后进行算法控制，得到控制量，将控制量写入OPC服务器的项FI-PID-OUT.VALUE，从而控制受控系统。
3.2 OPC自动化接口标准
（1）自动化接口
OPC基金会为方便用户在各种环境下软件开发，为数据访问规范提供两类接口：自动化接口和定制接口。基于定制接口的开发，需要用到较深的 COM/DCOM知识，比较晦涩难懂，而运用自动化接口则有以下优点：客户程序可以很容易地应用接口，而无需了解接口的详细内部机理；可以运用事件触发机制；可以生成一个通用的动态链接库" title="动态链接库">动态链接库（DLL）或控件供所有客户端应用程序使用。
（2）自动化接口的通信机制
OPC客户程序通过封装的OPC自动化接口动态链接库访问OPC服务器，如图5所示。该动态连接库将OPC服务器的定制接口翻译成OPC客户程序希望的自动化接口，以供客户程序调用。OPC客户程序和动态链接库是进程内的通信，而动态链接库和OPC服务器的通信则基于COM/DCOM，既可以是进程内或本地的连接，又可以是远程连接。封装的动态链接库解决了定制接口的解释和二者的通信，从而大大简化了OPC客户程序的开发。
（3）自动化对象模型
OPC客户程序的开发关键在于搞清该动态链接库的封装结构，也即自动化接口标准。该标准可以用图6所示的自动化对象模型表示。它主要由六类对象组成：
OPCServer：OPC服务器的一个实例。只有创建了OPCServer对象以后才能获得OPC服务器的信息，它包括OPCGroups的搜索以及OPCBrowser对象的创建；
OPCGroups：能够自动搜集到OPCServer范围内客户端创建的所有的OPCGroup对象；
OPCGroup：OPCGroup对象的一个实例。它包含所有的状态信息，并且为OPCGroup中所涉及的OPC- Items提供必要的服务；
OPCItems：能够自动搜集到OPCServer范围内客户端创建的对应相应的OPCGroup中的所有的OPCItem对象；
该单回路控制过程为自衡非振荡，具有相互影响的双容过程。其数学模型可用如下传递函数描述：
G（ s） =
式中, Kp, Tp，τ为过程的增益、时间常数和时滞。式中的各参数可根据阶跃响应曲线用图解法求得。下面给出确定传递函数的参数的方法：设图 7中的控制量为q，测量值为y（∞）,新的稳态值为设定值,增益K可由输入输出的稳态值直接算出，而Tp，τ则可以用作图法确定。为了能够随时调用在 OPC服务器上采集的测量值y并绘制出相应的阶跃响应曲线，这里把选择的数据存放在指定的数据库中（采用SQL2000数据库）。同时也是为了在进行算法的仿真的时候，既可以从历史数据库中取数据，也可随着数据的采集，可以不断刷新数据，进行算法的优化，如图8所示。
通过FF现场总线的过程控制实验系统的设计过程，论述OPC技术，目的是希望通过VB去开发OPC自动化接口的客户应用程序，实现PID控制算法到OPC 客户应用程序的应用编程，方便用户的使用和系统的维护和升级，同时研究SQL Server 2000的数据库系统，用于历史数据的存取以及算法的仿真。如何实现更加复杂的先进控制算法，可以使用OLE自动化技术来实现VB与Matlab混合编程，即用VB编写OPC客户端程序来实现数据通信，而利用Matlab进行先进控制算法的编写，从而对现场数据进行分析，是下一步研究的重点。