10年前，由于技术、资金等等限制大部分企业都是哪里有问题，就奔向哪里，慢慢地使我们习惯于扮演消防员的角色。随着时间和技术发展、以及精细化运营及管理模式下，这种被动式的行事方式往往被认为缺乏效率。

孟山都公司电气可靠性首席工程师 Joel Holmes

　　我们孟山都位于爱荷华州马斯卡廷的工厂主要生产除草剂，共有8套装置全天候运行。整个工厂安装了1万多台阀门，其中75% 的阀门是一直工作到发生故障为止，其它的阀门无论是否有问题都会定期拆下进行检修。工厂中50%的阀门安装了数字阀门控制器，但是并没有与系统相连，也就是说无法获取阀门信息。生产和维护人员之间几乎没有合作。现在，整个工厂更加关注可靠及安全性，我们需要挖掘设备的更大潜能，是时候作出改变了。

　　从响应性维护向可靠性维护转变

　　在这个转变过程中首先要将设备按重要性分级，这是之后实施所有重要计划的基础。我们孟山都根据12个因素来判定设备的重要性，并按ABC三个等级分类，对A级和B级阀门会采取一些措施确保他们发生故障后尽可能不影响生产，C级阀门则一直运行到出现故障为止。随后我们优化了维护工作流程，对维护程序进行分析和合理安排。现在，通过对比预测性维护来了解费用节省情况。

　　每年计划停车的3-4个月前，对所有阀门进行机械部件的检查，包括测量问题、泄漏问题、调压器设置、腐蚀情况，同时核查序列号以确促数据精确。停车时统一解决这些问题。

　　实践证明，每年最好使用AMS设备管理系统、ValveLink和控制阀远程支持服务对阀门进行一次基于状态的维护更有利于我们发现问题。 我们很幸运，Emerson能够提供阀门远程支持这种创新的服务。

　　出于安全考虑，这一远程监测服务起先遭到了IT部门的强烈反，原因是公司总部正在考虑使用Microsoft Azure这项安全的云技术，当我告诉他们Emerson采用的正是这项技术时，我立即获得了支持。

　　实现投资收益

　　管理层看重的是投资回报，我们将响应性维护和预测性维护的成本进行了对比，从而发现有哪些费用是完全可以避免的。从我们的对比中可以看到，预测性维护平均每天可节省维护费用1,300美元，这还不包括停车造成的损失，以及时间和材料成本，一年的累计节省将达到525,000美元。

　　以一台2英寸的Fisher控制阀为例，在换催化剂的时候，阀门关断后出现了行程偏差，最后发现是一个3 ?英寸的不锈钢螺栓卡在陶瓷阀里了，这属于A级阀门，因此存有阀体和阀内件的备品，从而节省了2周的备货时间，如果不能及时维修，那么每小时将会造成150,000到250,000美元的损失。

　　值得一提的是阀门远程支持服务这种新的维护模式，由于缺乏足够有经验的维护人员， 我们就让Emerson的远程专家来监测现场数据，提供建议，经过分析后告诉我们哪里会有问题以及应该要采取什么样的措施。