随著全球制造业积极寻求竞争力后，许多业者也开始在运转作过程中设法达到精益生产(Lean Manufacturing)目的。据AutomaTIon World报导，厂商在现有组装线设计内可引进五大原则，将可达到避免制程浪费与提升产品质量的目的。

　　第一项原则是让机器发挥更多功用。汇整机器功能以及使用扩充基座架构，是让机器发挥更多功用的二项例子。例如汽车排气管系统制造商便曾有效率采用扩充基座架构，也就是将可程序逻辑控制器与条形码读取机独立并集成在基座上，为专属零件设计的滚轮固定站则透过快速连接安装在基座上，藉此大幅降低浪费产生。

  　第二则是为未来而设计。厂商设计弹性组装线来满足未来功能与适应性，将可让自己脱颖而出。例如某家飞机引擎制造商需要大幅提升产能，于是开始工程研究与模拟，藉此清楚找出可能的瓶颈与功能集成的地方。藉由以整体角度评估流程让该公司打造满足未来引擎设计需要的弹性工厂运行。

　　第三是让工厂与设备脱钩。将工厂基础建设与机器及数据分开相当重要。无人搬运车(AGV)已成为材料处理的基本一环，前者可作为改善组装线弹性、提升质量与消除浪费的方法。另外，藉由将数据采集与分析移往行动装置后，操作员与管理者可更快速回应新厂房信息，例如瓶颈、工作站闲置与机器故障等。

　　第四则是避免成为单一客户。客制化商用现货软件(Commercial off the Shelf)与选择特色控制具有一定风险。评论认为，业者应选择基于甲骨文(Oracle)或SQL广为接受的程序所开发的制造执行系统，才能让业者获得更多程序人员的协助。

　　第五为避免过度自动化。评论指出，业者必须寻求何时自动化与保持人工流程的指导。